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今年5月份，楊木片自切工廠正式投產(chǎn)，這場從“外購依賴”到“自給自足”的變革，為公司降本增效開啟“激活碼”，也是踐行“透過林漿紙一體化打造綠色循環(huán)產(chǎn)業(yè)”愿景的關(guān)鍵一步。 破局“外購痛點”，掌握生產(chǎn)主動權(quán)。楊木片是造紙生產(chǎn)的核心原料，在我們外購原材料成本中占比頗高。過去依賴外部供應商供貨，采購價格波動、物流時效不穩(wěn)，且原料規(guī)格與質(zhì)量參差不齊，木片尺寸不一、雜質(zhì)率高，致使生產(chǎn)線調(diào)試頻繁，年損耗率成為成本管控難題。 “把原料‘命脈’握在手里，才能真正掌握生產(chǎn)主動權(quán)。”自切工廠的規(guī)劃建設(shè)聚焦降本、提質(zhì)、穩(wěn)供三大目標。僅用6個月，便完成設(shè)備選型、工藝設(shè)計與智能化改造，一座年產(chǎn)能達數(shù)十萬噸的現(xiàn)代化自切基地建成，標志著我公司打通“原木采購—切片加工—直供生產(chǎn)”全鏈條閉環(huán)，向林漿紙一體化邁出重要一步。三大效能躍升，凸顯自給優(yōu)勢。自切工廠投用穩(wěn)定運行100余天，成效顯著： 成本“減”：去除中間貿(mào)易環(huán)節(jié)，可有效抑制外購楊木片的價格上漲，預計年節(jié)省原料開支超數(shù)百萬元;自動化切片設(shè)備提升效率，人工與能耗成本再節(jié)降，契合綠色循環(huán)產(chǎn)業(yè)降本要求。 質(zhì)量“加”：雜質(zhì)率從外購的5%降至1.5%以下，原料合格率提升至95%以上，帶動后續(xù)造紙環(huán)節(jié)成品率提高15%，年減少廢料損失超數(shù)百噸，為生產(chǎn)高品質(zhì)紙品筑牢根基。 供應鏈“穩(wěn)”：自切工廠與原木基地實現(xiàn)“直供”，物流時效從外購的2-3天縮至6小時內(nèi)，徹底解決因極端天氣、交通管制等導致的斷供風險，生產(chǎn)計劃達成率從90%提升至98%以上，保障林漿紙一體化供應鏈穩(wěn)定。 產(chǎn)業(yè)鏈深耕，推進生態(tài)協(xié)同。自切工廠不僅是成本優(yōu)化的關(guān)鍵，更是公司構(gòu)建綠色循環(huán)產(chǎn)業(yè)生態(tài)的重要支點，與周邊林場建立“定向采購+技術(shù)指導”合作，輸出原木優(yōu)選標準，推動供應商優(yōu)化砍伐與初加工流程，形成“企業(yè)提需求、林場優(yōu)供給”的共贏模式，年穩(wěn)定采購本地木材超數(shù)十萬立方米，助力區(qū)域林業(yè)經(jīng)濟升級，完善林漿紙一體化上游布局。自切工廠配套廢木屑供應商回收機制，邊角料回收率達100%，年減少固體廢棄物排放數(shù)百噸;契合“雙碳”目標下的綠色制造導向，踐行綠色循環(huán)產(chǎn)業(yè)理念。 從依賴外購到自主可控，自切工廠的實踐，是向“產(chǎn)業(yè)鏈縱深”要效益的生動體現(xiàn)。在原材料價格波動、市場競爭激烈的當下，以“全鏈思維”打通痛點、以“精準把控”創(chuàng)造差異，才能在行業(yè)洗牌中筑牢護城河，為實現(xiàn)林漿紙一體化的企業(yè)愿景照亮前路。
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